In een wereld waarin milieubewustzijn steeds belangrijker wordt, zijn bedrijven op zoek naar creatieve manieren om hun ecologische voetafdruk te verkleinen. Een voorbeeld van zo’n bedrijf is Vepa, wie de kunst van upcycling heeft omarmd om een verschil te maken in de strijd tegen afval. In deze blogpost duiken we dieper in op Vepa’s innovatieve benadering van upcycling, waarbij ze zich specifiek richten op het transformeren van bluewrap, en we delen een boeiende video om je een kijkje achter de schermen te geven.
Upcycling: Een Nieuwe Benadering van Duurzaamheid
Binnen verschillende sectoren worden veel materialen maar eenmalig gebruikt. Het is vaak onmogelijk om alle materialen op dezelfde manier eindeloos te hergebruiken, het nadeel was voorheen alleen dat dit funest is voor het milieu. Vepa samen met medeproducenten, cliënten en afvalverwerkingsbedrijven herkenden dit dilemma. Hoewel het soms niet mogelijk is om hetzelfde product uit afval te creëren, is het vaak wel mogelijk om iets anders te produceren. Met deze gedachte hebben de betrokken partijen een nieuwe, milieubewuste aanpak ontwikkeld: het hergebruik van de grondstoffen in bluewraps.
Bluewrap: De uitdaging
Bluewrap is het materiaal dat ziekenhuizen gebruiken om de instrumenten die bijvoorbeeld in een operatiekamer worden gebruikt, na reiniging steriel te houden. Dit is natuurlijk essentieel voor een ziekenhuis gezien er anderzijds allerlei infecties en besmettingen zouden plaatsvinden. Een plek als deze komt er dus niet onderuit om dingen weg te moeten gooien. Gelukkig is bluewrap een bruikbaar bronmateriaal om tot nieuwe producten te komen. Echter gaan hier wel redelijk gecompliceerde processen aan vooraf.
Vepa’s Bluewrap upcycling proces
Allereerst worden alle bluewraps apart ingezameld om te zorgen voor een pure basis aan grondstoffen. Vervolgens worden de ingezamelde wraps vermalen tot kleinere stukken en dit vermalen product wordt vervolgens verwerkt tot regranulaat. Dat regranulaat wordt vervolgens omgevormd tot granulaat. Granulaat is opzichzelfstaand al een basisproduct wat in vele kunststofstoelen al wordt verwerkt. Het verzamelde granulaat gaat vervolgens naar Timmerije en daar wordt het geconditioneerd en vervolgens verwarmd en onder druk gebracht. Dat maakt het vormbaar en geeft de mogelijkheid om het vervolgens in vormen te spuiten via spuitgietmachines. Na deze laatste stap blijven er rugleuningen en zittingen over voor de “blue finn” stoelen.
Ontdek Vepa’s Upcycling in actie
In de bijgevoegde video loopt Gert Jan van Vepa door het gehele upcycling proces van de bluewrap. Van ziekenhuis tot “blue finn”stoel. Dit geeft een leuk inkijkje in de fabriek waar dit alles gerealiseerd wordt.
Samenwerken voor een duurzame toekomst
Wat opmerkelijk is aan de inspanningen van VEPA, samen met andere belanghebbenden, is dat dit een probleem was waar geen van hen individueel een oplossing voor kon bieden. Vaak is een duurzamere werkwijze onmogelijk als een van de betrokken partijen het probleem niet erkent. Samenwerken biedt op het gebied van duurzaamheid daarom vaak de uitkomst, maar indien het proces verder door ontwikkelt, biedt het ook kansen. In dit geval kunnen ziekenhuizen hun afval beter lozen; Vepa kan van een goedkoop restproduct een mooi product fabriceren en afvalwerkingsbedrijven hebben minder nodeloos afval te verwerken. Indien meer bedrijven dus streven naar “out of the box” oplossingen, dan zijn we verzekerd van een groenere toekomst! Hierbinnen tracht Vepa meer verschil te maken door hun kennis te delen met andere bedrijven in de vorm van trainingen. Wij als Factor90 volgen deze trainingen ook, om zo onze klanten met deze expertise nog beter van dienst te kunnen zijn.